Er bestaat een nauw en diepgaand verband tussen de nieuwe energie-industrie en de gieterij-industrie, vooral op het gebied van technologische upgrading, marktvraag en industriële transformatie. De snelle ontwikkeling van de nieuwe energie-industrie verandert het landschap van de gieterij-industrie ingrijpend en drijft deze in de richting van lichtgewicht, geïntegreerd en high-end gieten.
I. Innovatie giettechnologie voor aandrijving van nieuwe energievoertuigen
Geïntegreerd gieten is een mainstream trend geworden. Tesla was de eerste die de carrosserie vormgiettechnologie uit één stuk voorstelde, waarbij een supergrote gietmachine wordt gebruikt om tientallen of zelfs honderden onderdelen te gieten die oorspronkelijk in één keer moesten worden gestanst en gelast, waardoor de processen en kosten aanzienlijk worden verlaagd en de efficiëntie wordt verbeterd. De binnenlandse NIO ET5 is het eerste in massa geproduceerde model met geïntegreerd gietwerk en andere autofabrikanten zoals XPeng, BYD en FAW zijn ook bezig met het versnellen van hun lay-out. Deze technologie vereist het gebruik van gietmachines van 6.000 ton of zelfs 16.000 ton, wat het lokalisatieproces van hoogwaardige gietapparatuur bevordert.
Lichtgewicht materialen worden veel gebruikt. Om de actieradiusdruk te verlichten die wordt veroorzaakt door de toename van het batterijgewicht in elektrische voertuigen, is de vraag naar gietstukken van aluminiumlegeringen, magnesiumlegeringen en andere lichtgewichtlegeringen enorm gestegen. Vergeleken met traditioneel staal kunnen gietstukken van aluminiumlegeringen het gewicht aanzienlijk verlagen en zijn ze het geprefereerde materiaal geworden voor behuizingen van elektrische aandrijvingen, accubakken en structurele onderdelen in nieuwe energievoertuigen. FAW Casting and Forging heeft de proefproductie bereikt van behuizingen voor elektrische aandrijving en vliegwielbehuizingen van magnesiumlegeringen, die 5% tot 10% lichter zijn dan aluminiumlegeringen.
Functioneel geïntegreerde onderdelen stimuleren procesupgrades. Moderne batterijhouders moeten niet alleen de structuur ondersteunen, maar ook functies integreren zoals vloeistofkoelkanalen en sensorbeugels, waardoor het gietproces verschuift van enkelvoudig gieten naar een “gieten + machinaal bewerken + lassen” composietproces en producten zich ontwikkelen in de richting van hoge thermische geleidbaarheid, hoge sterkte en complexe structuren.
II. Windenergie en energieopslag breiden toepassingsscenario's uit
Er is veel vraag naar grootschalige gietstukken voor windenergie. Grote onderdelen zoals naven, voetstukken en hoofdassen in windenergieapparatuur vereisen sterke en corrosiebestendige gietstukken, die op grote schaal worden gebruikt in ruwe omgevingen zoals offshore windenergie. Met de trend van windenergie op grote schaal nemen de eisen aan de grootte en prestaties van de gietstukken voortdurend toe.
Systemen voor energieopslag creëren nieuwe eisen. De behuizingen van energieopslagbatterijen moeten afdichting en veiligheid garanderen door middel van precisiegietwerk, waardoor gietbedrijven het nieuwe energieondersteunende veld betreden.
III. Synergie tussen beleid en industriële keten versnelt transformatie
De staat heeft de “Guiding Opinions on Promoting the High-Quality Development of the Foundry and Forging Industry” uitgevaardigd, waarin duidelijk staat dat tegen 2025 geavanceerde processen zoals geïntegreerd gieten en lichtgewicht legeringen met hoge sterkte geïndustrialiseerd zullen zijn, en tegen 2035 zal de industrie als geheel de internationale geavanceerde rangen betreden. Steden als Zhaoqing en Changchun bouwen industriële clusters voor nieuwe energievoertuigen en gietwerk en vormen zo een gecoördineerd industrieel ecosysteem voor de ontwikkeling van “auto's - drie elektrische auto's - gietwerk”.
Daarnaast is de 3D-print-zandvormtechnologie toegepast door BMW, Toyota en anderen bij het gieten van motoren en geïntegreerde carrosserieën, waardoor de R&D-cyclus aanzienlijk is verkort en de matrijskosten zijn verlaagd, wat snelle iteratie mogelijk heeft gemaakt. De ontwikkeling van warmtebehandelingsvrije aluminiumlegeringen heeft ook het probleem opgelost dat grote dunwandige gietstukken niet warmtebehandeld kunnen worden, waardoor het rendement is verbeterd.