Es besteht eine enge und tiefgreifende Verbindung zwischen der neuen Energiewirtschaft und der Gießereibranche, insbesondere hinsichtlich technologischer Modernisierung, Marktnachfrage und industrieller Transformation. Die rasante Entwicklung der neuen Energiewirtschaft gestaltet das Landschaftsbild der Gießereibranche grundlegend um und treibt sie in Richtung Leichtbau, Integration sowie hochwertige, anspruchsvolle Produkte.
I. Technologische Innovationen im Gießbereich für Elektrofahrzeuge
Integriertes Gießen ist zu einem vorherrschenden Trend geworden. Tesla war der erste, der die Technologie des einteiligen Formgusses für Karosserieteile einführte: Dabei werden mit einer speziellen Großgussmaschine Dutzende oder sogar Hunderte von Einzelteilen, die früher durch Stanzen und Schweißen hergestellt wurden, in einem einzigen Arbeitsschritt gegossen, was Prozesse und Kosten erheblich senkt und die Effizienz steigert. Das chinesische Modell NIO ET5 wurde zum ersten Serienmodell mit integriertem Guss; auch andere Automobilhersteller wie XPeng, BYD und FAW beschleunigen ihre entsprechenden Entwicklungen. Diese Technologie erfordert den Einsatz von Gussmaschinen der Klasse 6.000 Tonnen oder sogar 16.000 Tonnen, wodurch der Lokalisierungsprozess hochwertiger Gießanlagen vorangetrieben wird.
Leichtbaumaterialien finden breite Anwendung. Um den durch das zunehmende Batteriegewicht verursachten Reichweiten‑Druck bei Elektrofahrzeugen zu verringern, ist die Nachfrage nach Gussteilen aus Aluminiumlegierungen, Magnesiumlegierungen und anderen Leichtmetalllegierungen stark gestiegen. Im Vergleich zu herkömmlichem Stahl können Gussbauteile aus Aluminiumlegierungen das Gewicht deutlich reduzieren und sind daher zum bevorzugten Werkstoff für Gehäuse elektrischer Antriebe, Batterieträger und strukturelle Komponenten in neuen Energiefahrzeugen geworden. FAW Gießerei und Schmiede hat bereits Prototypen von Gehäusen für elektrische Antriebe sowie Schwungradgehäusen aus Magnesiumlegierungen gefertigt, wodurch das Gewicht gegenüber Aluminiumlegierungen um 51 bis 101 Prozent gesenkt werden konnte.
Funktionale Integrationsbauteile treiben Prozessinnovationen voran. Moderne Batterieträger müssen nicht nur die Struktur tragen, sondern gleichzeitig Funktionen wie Kühlkanäle und Sensorhalterungen integrieren, was dazu führt, dass sich der Gießprozess vom reinen Einfachguss hin zu einem kombinierten Verfahren aus “Gießen + Bearbeitung + Schweißen” entwickelt. Zudem weisen die Produkte zunehmend hohe Wärmeleitfähigkeit, hohe Festigkeit und komplexe Geometrien auf.
II. Windenergie und Energiespeicher erweitern die Anwendungsbereiche des Gießens
Großdimensionierte Gusskomponenten für die Windenergie sind stark nachgefragt. Wesentliche Bauteile wie Naben, Fundamente und Hauptwellen in Windkraftanlagen benötigen hochfeste und korrosionsbeständige Gussteile, die unter extremen Bedingungen – etwa bei Offshore‑Windkraftanlagen – weit verbreitet eingesetzt werden. Mit dem Trend zur großskaligen Windenergie steigen die Anforderungen an Größe und Leistungsfähigkeit der Gussprodukte kontinuierlich.
Energiespeichersysteme schaffen neue Anforderungen. Gehäuse für Energiespeicherbatterien müssen durch präzises Gießen Abdichtung und Sicherheit gewährleisten, was Gießereien dazu anregt, in den Bereich der Unterstützung der neuen Energietechnologien einzutreten.
III. Politik und Industriekette wirken synergetisch und beschleunigen die Transformation
Der Staat hat die “Leitlinien zur Förderung der qualitativ hochwertigen Entwicklung der Gießerei‑ und Schmiedeindustrie” veröffentlicht, in denen klar festgelegt ist, dass bis 2025 fortschrittliche Verfahren wie integriertes Gießen und leichte, hochfeste Legierungen industrialisiert werden sollen und dass die Branche bis 2035 insgesamt in die internationalen Spitzengruppen aufsteigen wird. Städte wie Zhaoqing und Changchun bauen Cluster für Elektrofahrzeuge und Gießereien auf und formen so ein koordiniertes Industrieökosystem “Automobil – Dreifach‑Elektrik – Gießerei”.
Darüber hinaus wird die 3D‑Druck‑Sandformtechnologie von BMW, Toyota und anderen bereits beim Gießen von Motoren sowie integrierten Karosseriebauteilen eingesetzt, wodurch sich der Forschungs‑ und Entwicklungszyklus erheblich verkürzt und die Werkzeugkosten sinken, was schnelle Iterationen ermöglicht. Zudem hat die Entwicklung hitzebehandlungsfreier Aluminiumlegierungen das Problem gelöst, dass große dünnwandige Gussteile nicht wärmebehandelt werden konnten, wodurch die Ausbeute deutlich verbessert wurde.