Efecto de la temperatura de colada en las piezas fundidas

1. Si la temperatura de vertido es demasiado alta, la proporción de productos defectuosos aumentará significativamente.

Una temperatura de vertido demasiado alta puede causar la expansión del molde de arena, especialmente para piezas de hierro gris con núcleos complejos. Cuando la temperatura de vertido es ≥1420 ° C, el número de productos defectuosos aumenta, y cuando la temperatura de vertido es de 1460 ° C, la tasa defectuosa alcanza 50%. En la producción, la fundición del horno de inducción puede controlar mejor la temperatura del hierro fundido.

2. Posibles defectos cuando la temperatura de vertido es demasiado baja

(1) Poros de sulfuro de manganeso: Estos poros se encuentran debajo de la superficie de las piezas de hierro fundido gris y son más comunes en la superficie superior. Por lo general, se vuelven evidentes después del procesamiento. Estos orificios tienen un diámetro de aproximadamente 2 a 6 mm. A veces, los poros contienen pequeñas cantidades de escoria. El examen microscópico mostró que el defecto se formó por la segregación de MnS y la mezcla con la escoria. La razón es la baja temperatura de vertido y el alto contenido de Mn y S en el hierro fundido.

Dicho contenido de S y un contenido de Mn apropiado (0,5 a 0,65%) pueden mejorar significativamente la pureza del hierro fundido, evitando de este modo eficazmente tales defectos.

(2) El núcleo de arena produce poros Los poros y los poros porosos a menudo son causados por el mal escape del núcleo de arena. Dado que el núcleo de arena se endurece principalmente en la caja de núcleo cuando se fabrica el núcleo, esto tiende a dar como resultado un número insuficiente de orificios de ventilación en el núcleo de arena. Para formar el orificio de ventilación, se puede realizar una perforación después del endurecimiento del núcleo.

(3) Después del procesamiento de la inclusión de escoria líquida, se pueden encontrar pequeños agujeros individuales debajo de la superficie de las piezas de hierro fundido gris. Estos orificios tienen típicamente un diámetro de 1 a 3 mm. En algunos casos, solo están presentes de 1 a 2 orificios. El análisis microscópico mostró que estos pequeños poros aparecieron con una pequeña cantidad de inclusiones de escoria líquida, pero no se encontró segregación de S en esta posición. Según los estudios, este defecto está relacionado con la temperatura de vertido. Este defecto no se encontró en la pieza fundida cuando la temperatura de vertido era superior a 1380°C. Por lo tanto, la temperatura de vertido debe controlarse dentro de 1380-1420 ° C. Vale la pena señalar que el cambio del diseño del sistema de vertido no logró eliminar este defecto, por lo que se puede considerar que este defecto es causado por la baja temperatura de vertido y el hierro fundido vertido en una atmósfera trazoreductora.

La razón más común de las bajas temperaturas de vertido es el enfriamiento del hierro fundido durante el transporte prolongado y el almacenamiento en cucharas abiertas antes del vertido. El uso de una cubierta de cuchara con aislamiento térmico puede reducir significativamente la pérdida de calor.