L'impact de la technologie de fonderie sur le secteur des véhicules à énergies nouvelles

Les exigences en matière d'allègement stimulent l'innovation dans le domaine des matériaux

Le besoin urgent d'augmenter l'autonomie des véhicules à énergie nouvelle a poussé l'industrie du moulage à se tourner vers les matériaux légers. L'application de composants moulés sous pression en alliage d'aluminium dans des pièces critiques telles que les boîtiers de batterie et les supports de moteur a permis de réduire considérablement le poids des véhicules. Par exemple, la technologie de moulage sous pression intégrée permet de réduire le poids de la structure en minimisant le nombre de pièces tout en améliorant la rigidité et la sécurité de la carrosserie. En outre, la technologie de moulage des alliages de magnésium est de plus en plus appliquée à des composants tels que les cadres de volant, ce qui permet d'optimiser la répartition globale du poids.

Les innovations en matière de processus améliorent les performances des composants de base

Systèmes motorisés : Les composants en fonte de haute précision des carters de moteur optimisent les structures de gestion thermique, augmentant l'efficacité du moteur d'environ 15% tout en réduisant la consommation d'énergie de la gestion thermique.

Système de batterie : Le plateau de batterie à chambres multiples, fabriqué par moulage sous pression d'un alliage d'aluminium, permet une construction légère tout en conservant sa solidité. Il intègre des canaux de refroidissement liquide, améliorant ainsi l'efficacité de la gestion thermique.

Système de contrôle électronique : Alors que les processus de moulage progressent vers la miniaturisation, le dissipateur thermique pour les unités de contrôle électronique a atteint une conception de canal d'écoulement plus compacte, augmentant l'efficacité du refroidissement de plus de 20%.

La transformation technologique remodèle le paysage industriel

Technologie de moulage sous pression intégrée : Le processus pionnier de moulage sous pression intégré de Tesla consolide plus de 70 composants traditionnels en 1 ou 2 grandes pièces moulées, augmentant l'efficacité de la fabrication de la carrosserie de 40% et entraînant des percées dans le tonnage des machines de moulage sous pression nationales vers la gamme des 10 000 tonnes.

Technologie de jumelage numérique : La simulation virtuelle optimise les paramètres du processus de coulée, augmentant le taux de rendement au premier passage pour les pièces moulées critiques de véhicules à énergie nouvelle de 851 TTP1T à plus de 921 TTP1T.

Fabrication écologique : L'utilisation de matériaux respectueux de l'environnement, avec plus de 60% d'aluminium recyclé, associée à des systèmes de récupération de la chaleur perdue, permet de réduire la consommation d'énergie par pièce de 18%, ce qui est conforme à la philosophie de faible émission de carbone sur l'ensemble du cycle de vie des véhicules à énergie nouvelle.

Tendances futures

Au niveau des matériaux, les alliages d'aluminium à haute résistance, les alliages de magnésium et les matériaux composites accéléreront le remplacement de la fonte traditionnelle pour répondre aux nouvelles exigences d'isolation des plates-formes à haute tension de 800V.

En ce qui concerne l'innovation des procédés, des technologies telles que le moulage sous vide et le formage semi-solide amélioreront la précision dans la production de composants structurels complexes.

En ce qui concerne la collaboration industrielle, les fonderies et les fabricants de batteries établiront des laboratoires communs afin de développer des solutions de moulage personnalisées pour les batteries, ce qui pourrait constituer une nouvelle frontière pour la convergence technologique.