Como melhorar o tempo de ciclo de produtos fundidos

Como melhorar Circulação Tempo de fundição do produto

1. Projeto de processo e otimização de padrões/moldes

• Software de simulação (CAE): utiliza ferramentas como MAGMASOFT, ProCAST ou AnyCasting para simular o enchimento, solidificação e resfriamento do molde antes da produção. Isso minimiza tentativas e erros, evita defeitos e otimiza o design da porta/riser para uma solidificação mais rápida.
• Moldes rápidos: para protótipos ou pequenos lotes, use modelos de areia impressos em 3D ou de fundição de investimento para contornar a fabricação de modelos tradicionais, reduzindo o tempo de entrega de semanas para dias.
• Otimize o vazamento e a alimentação: Projete um sistema de vazamento para reduzir a turbulência e promover a solidificação direcional, reduzindo a necessidade de defeitos de encolhimento e retrabalho.

2. Preparação do molde/material

• Linha de moldagem automatizada: para fundição de areia em grandes quantidades, produza moldes de forma rápida e consistente usando uma máquina de moldagem automática de placa de correspondência ou moldagem sem frasco (como DISAMATIC).
• Adesivos de cura rápida: Use adesivos de caixa fria ou sem cozimento com proporções de catalisador otimizadas para reduzir o tempo de cura do molde.
• Molde pré-aquecido (para fundição sob pressão): Implemente um sistema eficiente de aquecimento/refrigeração do molde (por exemplo, revenimento de óleo) para alcançar a temperatura de trabalho ideal mais rapidamente e manter essa temperatura, reduzindo o atraso do ciclo térmico.
• Sistema de troca rápida de moldes: padronize a base de moldes e use um sistema de fixação de troca rápida para reduzir o tempo de troca de moldes (SMED-troca de moldes em um minuto).

3. Fusão e derramamento

• Fornos de fundição de alta eficiência: Os fornos de indução derretem mais rapidamente e de forma mais eficiente do que os fornos de cúpula ou de gás. Considere uma capacidade maior ou vários fornos para que a fusão se sobreponha a outras operações.
• Sistema de derramamento automático: A concha robótica ou o sistema de derramamento automático garantem a velocidade e a temperatura de derramamento consistentes, reduzindo o tempo de processamento manual e melhorando a segurança.
• Controle de temperatura: Use termopares de imersão e gerenciamento automatizado de temperatura para minimizar o tempo de retenção e evitar o superaquecimento (que pode reduzir a qualidade do metal).

4. Resfriamento e solidificação

• Refrigeração controlada: Implementação de canais de resfriamento forçado de ar ou névoa de água em torno de moldes de fundição ou moldes de areia para acelerar a solidificação sem defeitos.
• Revestimento de molde otimizado: Uso estratégico de revestimentos isolados ou resfriados em moldes de areia para controlar a taxa de solidificação conforme necessário.
• Projeto de parede fina: onde possível, projetar peças fundidas com paredes finas e uniformes (simuladas para garantir a capacidade de enchimento) para reduzir o tempo de solidificação e resfriamento.

5. Queda de areia e limpeza

• Queda automática de areia: O transportador vibratório ou o sistema de queda de areia do tambor pode separar rapidamente as peças fundidas do molde.
• Desmontagem e moagem robótica: Use um robô com sistema de visão integrado para remover portões, risers e flashes, reduzindo significativamente o tempo de acabamento manual.
• Otimização de jateamento: utilização de máquinas de jateamento de rendimento contínuo com dimensões adequadas para o volume de fundição; Garantir o fluxo correto de abrasivo e a manutenção do gabinete para a máxima eficiência.

6. Controle de qualidade e pós-processamento

• Inspeção em processo: Use um scanner óptico integrado na linha de produção ou inspeção CMM para fechar as dimensões críticas da peça primeiro, evitando defeitos de lote.
• Otimização do tratamento térmico: se o volume for razoável, use uma linha de forno contínuo em vez de um forno em lote. Otimize o tempo de imersão e o processo de têmpera de acordo com os requisitos metalúrgicos.
• Layout enxuto: organize o fluxo em um fluxo linear ou em favo de mel para minimizar o manuseio de materiais e o tempo de transporte entre limpeza, moagem, tratamento térmico e inspeção.

Em última análise, melhorar o tempo de trabalho da fundição é um desafio sistêmico. Os maiores ganhos vêm da remoção de gargalos (muitas vezes em resfriamento ou limpeza), da redução de tempos de não valor agregado (espera, transporte, retrabalho) e da garantia de qualidade na primeira vez para evitar ciclos repetidos. Comece determinando o tempo de cada etapa do processo, identificando a parte mais lenta e aplicando uma solução direcionada.